Spécifiez les tolérances en fonction de la fonction — et non simplement en choisissant la tolérance la plus serrée que la fabrication permet.
Introduction
Les composants de précision en carbure de tungstène nécessitent souvent un contrôle dimensionnel et un état de surface plus rigoureux que les pièces d’usure conventionnelles, mais une tolérance plus serrée n’est pas automatiquement préférable.
Chaque tolérance supplémentaire, exigence géométrique ou spécification d’état de surface peut influencer la méthode de fabrication, le temps de rectification, les opérations de contrôle, les délais et les coûts. À l’inverse, un contrôle insuffisant d’une surface fonctionnelle peut compromettre l’ajustement, l’étanchéité, l’alignement, la répartition des charges ou les performances en service.
L’objectif d’une bonne conception OEM n’est donc pas de spécifier la tolérance la plus serrée possible pour chaque dimension. Il consiste à identifier les caractéristiques fonctionnellement critiques et à leur appliquer le niveau de précision approprié.
Cet article explique comment le frittage, la rectification de précision, l’usinage par électroérosion (EDM), le rodage, les tolérances géométriques, l’état de surface et les exigences fonctionnelles doivent être pris en compte lors de la spécification de composants en carbure de tungstène cémenté.
1. Pourquoi les tolérances du carbure diffèrent-elles de celles de l’acier usiné conventionnel ?
Le carbure de tungstène cémenté est fabriqué différemment des aciers conventionnels corroyés ou usinés.
Un processus typique de fabrication du carbure peut comprendre :
- la préparation et la formulation des poudres
- le broyage et le mélange
- le pressage ou d’autres méthodes de mise en forme
- le frittage
- la rectification de précision
- l’usinage par électroérosion (EDM) lorsque cela est approprié
- le rodage ou le polissage lorsque cela est nécessaire
- le contrôle final.
Pendant le frittage, le corps en carbure pressé se densifie et subit un retrait dimensionnel. Le retrait attendu et le comportement dimensionnel qui en résulte dépendent de la nuance, des caractéristiques des poudres, du procédé de mise en forme, de la géométrie, de la maîtrise du frittage et de la constance de fabrication.
Pour cette raison, les composants de précision en carbure sont généralement conçus autour de deux états dimensionnels :
l’ébauche frittée et le composant fini.
Les surfaces qui ne nécessitent pas une grande précision peuvent rester à l’état fritté, tandis que les surfaces critiques peuvent disposer d’une surépaisseur de finition appropriée avant d’être amenées à leur dimension finale par rectification, EDM, rodage, polissage ou un autre procédé de finition contrôlé.
Cette distinction est fondamentale pour une conception économique des composants en carbure.
2. Surfaces frittées et surfaces finies
Toutes les surfaces d’un composant en carbure de tungstène ne nécessitent pas une finition de précision.
Surfaces à l’état fritté
Une surface à l’état fritté peut convenir lorsqu’elle :
- ne positionne pas le composant par rapport à une autre pièce de précision
- ne définit pas un jeu critique
- ne fait pas partie d’une interface d’étanchéité
- ne contrôle pas un ajustement avec interférence
- ne nécessite pas une relation géométrique étroite avec un autre élément de référence
- peut accepter les variations dimensionnelles associées aux procédés de mise en forme et de frittage.
Cela peut concerner certaines surfaces extérieures non fonctionnelles ou certaines surfaces d’usure pour lesquelles un contrôle dimensionnel précis n’est pas nécessaire.
Surfaces finies
Une finition est généralement envisagée lorsqu’une surface contrôle :
- l’ajustement
- le positionnement
- l’étanchéité
- le glissement ou le guidage
- la concentricité ou le faux-rond
- la planéité ou le parallélisme
- l’interférence d’assemblage
- la géométrie de contact
- ou une autre fonction nécessitant des dimensions ou une intégrité de surface contrôlées.
Le plan doit donc clairement distinguer les surfaces pouvant rester à l’état fritté de celles qui nécessitent un usinage ou une finition finale.
3. Surépaisseur de rectification et conception de l’ébauche
Un composant de précision en carbure est souvent fabriqué à partir d’une ébauche frittée comportant du matériau supplémentaire sur les surfaces qui seront ensuite finies.
Ce matériau supplémentaire est généralement appelé surépaisseur de rectification ou surépaisseur de finition.
La surépaisseur appropriée dépend notamment :
- de la nuance de carbure
- de la taille du composant
- de la géométrie
- de la méthode de mise en forme
- du comportement attendu au frittage
- du risque de déformation
- de la tolérance finale requise
- du procédé de finition
- des capacités de fabrication.
Une surépaisseur insuffisante peut rendre difficile la correction des variations dimensionnelles ou des défauts de surface.
Une surépaisseur excessive peut augmenter le temps de rectification, l’enlèvement de matière, l’usure des meules, l’exposition thermique, les coûts de fabrication et les délais.
La conception de l’ébauche doit donc être coordonnée avec le procédé de finition prévu.
4. Quand la rectification de précision est-elle nécessaire ?
La rectification diamant est largement utilisée pour la finition du carbure de tungstène cémenté en raison de sa grande dureté.
La rectification de précision peut être nécessaire pour :
- les diamètres extérieurs ou intérieurs contrôlés
- les diamètres destinés aux ajustements serrés ou au frettage
- les surfaces de portée ou de positionnement
- les faces d’étanchéité
- les surfaces de glissement ou de guidage
- les faces planes ou parallèles
- les diamètres devant présenter une relation géométrique précise
- les surfaces de référence
- les profils nécessitant un contrôle plus étroit que celui obtenu à l’état fritté.
La rectification doit toutefois être spécifiée parce que la fonction du composant l’exige, et non simplement parce qu’une surface rectifiée semble plus précise.
Lorsqu’une surface à l’état fritté est suffisante pour l’application, une rectification inutile augmente les coûts de fabrication sans nécessairement améliorer les performances.
5. Tolérances critiques et non critiques
L’une des étapes les plus importantes de la conception OEM en carbure consiste à distinguer les dimensions critiques des dimensions non critiques.
Tolérances critiques
Une dimension peut être critique lorsqu’elle influence :
- l’ajustement avec un autre composant
- l’interférence ou le jeu
- l’étanchéité
- l’alignement
- la précision de rotation ou de mouvement alternatif
- la géométrie de contact
- l’interchangeabilité
- la position d’assemblage
- la répartition des charges
- ou une autre exigence de performance.
Ces dimensions peuvent justifier un contrôle dimensionnel ou géométrique plus serré.
Tolérances non critiques
Une dimension peut être non critique lorsqu’elle :
- ne s’accouple pas avec un autre composant de précision
- n’établit pas un jeu fonctionnel
- ne contrôle pas l’alignement
- n’influence pas l’étanchéité
- n’affecte pas significativement le transfert des charges
- peut accepter les variations normales de fabrication sans affecter les performances.
L’application de tolérances inutilement serrées à des surfaces non fonctionnelles augmente les efforts de fabrication et de contrôle sans apporter de bénéfice technique.
La tolérance doit refléter la fonction de la caractéristique.
6. Tolérances des diamètres extérieurs et intérieurs
Les diamètres extérieurs et intérieurs contrôlent fréquemment la fonction des manchons, bagues, anneaux, composants de vannes, buses, inserts et assemblages carbure-acier.
La tolérance appropriée dépend :
- des dimensions et tolérances du composant associé
- du jeu ou de l’interférence requis
- du diamètre et de la longueur du composant
- de la géométrie du carbure
- de l’épaisseur de paroi
- de la relation géométrique requise entre les surfaces
- de la température de fonctionnement
- de la méthode d’assemblage
- des exigences fonctionnelles.
Pour les composants montés avec interférence, en particulier, la dimension du carbure ne peut pas être spécifiée indépendamment du composant en acier associé.
L’ensemble de la chaîne de tolérances doit être évalué afin que toutes les combinaisons conformes de composants en carbure et en acier restent dans la plage d’ajustement prévue sur l’ensemble des tolérances de fabrication spécifiées.
Cette approche est plus pertinente que l’application automatique de la même tolérance serrée à tous les diamètres en carbure.
7. Tolérance dimensionnelle et ajustement ne sont pas la même chose
Une erreur courante sur les plans consiste à spécifier un diamètre en carbure avec une tolérance serrée sans définir complètement le composant associé ni l’ajustement requis.
Une tolérance dimensionnelle définit la variation de taille admissible d’une caractéristique.
Un ajustement dépend de la relation entre deux éléments appariés.
Par exemple, la conception d’un ajustement avec interférence doit prendre en compte :
- la tolérance du diamètre extérieur du carbure
- la tolérance du diamètre intérieur du logement
- la plage d’interférence recherchée
- les variations géométriques
- l’état de surface
- la température de fonctionnement
- les conditions d’assemblage.
Une tolérance plus serrée du carbure ne garantit donc pas, à elle seule, un meilleur ajustement ni une meilleure fiabilité.
L’ensemble du système d’accouplement doit être spécifié.
8. Tolérances géométriques
La précision dimensionnelle seule ne garantit pas une géométrie fonctionnelle correcte.
Selon l’application, des contrôles géométriques peuvent être nécessaires pour :
- la circularité
- la cylindricité
- la planéité
- le parallélisme
- la perpendicularité
- la position
- le faux-rond
- les relations entre axes ou surfaces
- ou le profil.
Le contrôle géométrique requis doit être sélectionné selon la fonction réelle du composant.
Par exemple, un manchon rotatif en carbure peut nécessiter une relation contrôlée entre son alésage et son diamètre extérieur, tandis qu’une bague d’étanchéité peut exiger davantage de contrôle sur la planéité et sur la relation entre les surfaces d’étanchéité et de positionnement.
Le système de références doit également refléter la manière dont le composant est assemblé et utilisé.
9. Relations géométriques et faux-rond des composants rotatifs
Les composants en carbure rotatifs ou à mouvement alternatif peuvent être sensibles aux défauts d’alignement géométrique.
Un faux-rond ou un désalignement excessif peut contribuer à :
- un contact irrégulier
- des vibrations
- des charges localisées
- une usure non uniforme
- une instabilité de l’étanchéité
- ou une réduction de la durée de vie du composant.
Lorsqu’un diamètre extérieur, un diamètre intérieur, une surface d’étanchéité ou une autre surface fonctionnelle doit fonctionner par rapport à un axe commun, le plan doit identifier la référence et l’exigence géométrique appropriées.
La stratégie de fabrication peut également jouer un rôle. Lorsque cela est possible, les surfaces de précision associées peuvent être finies en utilisant des références de positionnement cohérentes afin de limiter l’accumulation d’erreurs entre les montages.
Le faux-rond ou toute autre tolérance géométrique pertinente doit être déterminé en fonction de la vitesse de fonctionnement, de la géométrie des composants associés, du jeu, des charges, des exigences d’étanchéité et de la conception complète de l’assemblage.
10. Planéité et parallélisme
La planéité et le parallélisme sont importants pour de nombreux composants en carbure, notamment :
- les éléments d’étanchéité
- les composants de vannes
- les plaques d’usure
- les entretoises
- les surfaces de positionnement
- les surfaces de butée
- les assemblages empilés.
Le niveau de contrôle nécessaire dépend de la fonction de la surface.
Une interface d’étanchéité peut nécessiter un contrôle nettement supérieur à celui d’une face d’extrémité non fonctionnelle. De même, le parallélisme peut être important lorsque deux surfaces opposées déterminent la position, le jeu, la répartition des charges ou l’alignement du composant.
Ces exigences doivent donc découler de la fonction de l’assemblage plutôt que d’une spécification universelle applicable au carbure.
11. L’état de surface est une exigence fonctionnelle
L’état de surface influence bien davantage que l’apparence.
Selon l’application, il peut affecter :
- le frottement
- l’étanchéité
- la lubrification
- la pression de contact
- le comportement à l’usure
- l’usure par petits débattements (fretting)
- l’amorçage de la fatigue
- la force d’assemblage
- la répétabilité de l’ajustement.
L’état de surface approprié dépend de la fonction prévue et du système d’accouplement.
Une face d’étanchéité, une surface de glissement, un diamètre avec ajustement serré, une surface soumise à l’usure abrasive et une surface extérieure sans contact n’exigent pas nécessairement la même finition.
L’état de surface doit donc être spécifié de manière sélective sur le plan et associé aux surfaces fonctionnelles.
12. Surfaces d’étanchéité
Le carbure est largement utilisé dans les applications d’étanchéité et de contrôle des fluides en raison de sa dureté, de sa résistance à l’usure, de sa stabilité dimensionnelle et de sa capacité à recevoir des finitions de haute qualité.
Cependant, les performances d’étanchéité dépendent de bien plus que de la seule rugosité de surface.
Les facteurs importants peuvent comprendre :
- la planéité ou la précision de forme
- l’état de surface
- la géométrie des surfaces associées
- la pression de contact
- l’association des matériaux
- la nuance de carbure
- l’intégrité de surface
- les propriétés du fluide
- la pression
- la température
- la contamination
- le mouvement relatif en fonctionnement.
Pour les composants d’étanchéité de précision, les exigences doivent donc être définies pour l’ensemble du système d’étanchéité.
Une finition extrêmement fine ne peut pas compenser une géométrie incorrecte, un contact insuffisant, une déformation ou des conditions de fonctionnement inadaptées.
13. Surfaces de glissement et de guidage
Les surfaces en carbure utilisées pour le glissement ou le guidage doivent concilier résistance à l’usure et exigences tribologiques du système d’accouplement.
Les facteurs pertinents comprennent :
- le matériau associé
- la charge
- la vitesse
- le régime de lubrification
- la température
- les propriétés du fluide ou du lubrifiant
- les débris ou contaminants abrasifs
- la texture de surface
- l’alignement.
Une surface extrêmement lisse n’est pas automatiquement optimale pour toutes les applications de glissement.
Selon le système tribologique, la texture de surface peut influencer la rétention du lubrifiant, le frottement, le rodage et l’usure.
La finition appropriée doit donc être sélectionnée en fonction des conditions réelles de contact.
14. Surfaces pour ajustement serré et frettage
Les surfaces utilisées dans les assemblages carbure-acier avec interférence nécessitent un contrôle coordonné des dimensions et de l’état de surface.
Les facteurs pertinents comprennent :
- l’interférence requise
- les tolérances des surfaces associées
- l’état de surface
- le frottement pendant l’assemblage
- la géométrie du chanfrein d’entrée
- l’épaisseur de paroi du carbure
- la rigidité du logement en acier
- l’alignement
- la méthode d’assemblage
- le comportement thermique.
Les irrégularités de surface peuvent affecter le contact effectif et le comportement pendant l’assemblage, tandis que des marques d’usinage défavorables ou des défauts localisés peuvent contribuer aux concentrations de contraintes.
Il n’existe cependant aucune spécification d’état de surface universellement adaptée à tous les ajustements avec interférence mettant en œuvre du carbure.
L’exigence de surface doit être développée conjointement avec la conception de l’interférence et le procédé d’assemblage.
15. Rodage et polissage
Le rodage et le polissage peuvent être utilisés lorsque l’application exige des niveaux très élevés de qualité de surface, de contrôle de forme ou de performance du contact.
Les applications typiques peuvent comprendre :
- les faces d’étanchéité
- les billes et sièges de vannes
- les surfaces de référence de précision
- les composants de mesure
- d’autres interfaces de contact de haute précision.
Ces procédés peuvent offrir une qualité de surface supérieure à celle obtenue par rectification conventionnelle, mais ils ajoutent également des étapes de fabrication, des exigences de contrôle, des coûts et des délais.
Ils doivent donc être spécifiés lorsque le bénéfice fonctionnel justifie le traitement supplémentaire.
16. EDM des composants de précision en carbure
L’usinage par électroérosion peut être utile pour produire des formes dans le carbure qui sont difficiles ou peu pratiques à réaliser par rectification conventionnelle.
Les exemples comprennent :
- les profils internes
- les rainures
- les trous
- les éléments étroits
- les contours complexes
- certaines géométries à épaulements.
L’EDM peut modifier l’état proche de la surface du carbure cémenté. L’étendue et l’importance de la zone affectée dépendent du procédé d’EDM, des paramètres énergétiques, de la nuance de carbure, de la géométrie et des exigences de service ultérieures.
Pour les surfaces sensibles à la fatigue, d’étanchéité, fortement sollicitées ou autrement critiques, l’état requis après EDM doit être évalué.
Selon l’application, une finition supplémentaire ou un traitement de surface peut être approprié.
Il est donc préférable de spécifier l’état final requis plutôt que de supposer que toutes les surfaces usinées par électroérosion nécessitent exactement le même traitement ultérieur.
17. Rectification et intégrité de surface
La rectification du carbure de tungstène cémenté exige un procédé maîtrisé.
Les facteurs importants peuvent comprendre :
- le choix de la meule
- les caractéristiques de l’abrasif
- le liquide de refroidissement et la maîtrise thermique
- le taux d’enlèvement de matière
- les conditions d’avance
- l’état de dressage de la meule
- le support du composant
- la nuance de carbure.
Une rectification mal maîtrisée peut introduire :
- des dommages thermiques localisés
- des marques de rectification
- des dommages aux arêtes
- des contraintes résiduelles
- des microfissures
- ou des variations dimensionnelles.
L’objectif n’est donc pas simplement d’atteindre la dimension requise, mais d’obtenir cette dimension tout en conservant une intégrité de surface acceptable.
Pour les composants destinés au service sévère, l’état de surface doit être considéré comme un élément de la qualité de fabrication et non comme une simple exigence esthétique.
18. Influence des tolérances serrées sur les coûts de fabrication
Des tolérances plus serrées augmentent généralement l’effort de fabrication, car elles peuvent nécessiter :
- des opérations de rectification supplémentaires
- des montages plus rigoureusement contrôlés
- des taux d’enlèvement de matière réduits
- des corrections de procédé plus fréquentes
- du rodage ou du polissage
- des contrôles supplémentaires
- une métrologie spécialisée
- un meilleur contrôle de l’environnement de fabrication
- une capacité de procédé plus élevée
- potentiellement un risque de rejet accru.
La relation ne correspond pas à un multiplicateur de coût fixe, car elle dépend de la géométrie, de la taille, de la nuance de carbure, de la quantité, de la gamme de fabrication, des équipements et du niveau de contrôle requis.
Le principe général reste cependant clair :
Il convient d’investir dans la précision là où elle apporte une valeur fonctionnelle.
L’application d’exigences de haute précision à toutes les caractéristiques peut augmenter les coûts et les délais sans améliorer les performances du composant.
19. Que faut-il spécifier sur un plan OEM de composant en carbure ?
Un plan OEM bien défini doit fournir suffisamment d’informations pour permettre au fabricant de carbure de comprendre à la fois la géométrie et l’intention technique.
Selon le composant, les informations utiles comprennent :
Exigences relatives au matériau
Spécifiez :
- la nuance de carbure si elle est déjà définie
- les propriétés requises du matériau lorsque cela est pertinent
- les exigences relatives au système de liant lorsqu’elles sont importantes
- les exigences de résistance à la corrosion ou à l’usure
- ou les informations sur l’application permettant d’évaluer une nuance appropriée.
Évitez de vous appuyer uniquement sur une désignation interne ou régionale de nuance si les caractéristiques requises du matériau ne sont pas également comprises.
Exigences dimensionnelles
Identifiez clairement :
- les dimensions nominales
- les tolérances critiques
- les tolérances générales
- les dimensions d’accouplement
- les exigences d’interférence ou de jeu lorsqu’elles s’appliquent.
Exigences géométriques
Lorsque la fonction l’exige, spécifiez :
- la planéité
- le parallélisme
- la perpendicularité
- la circularité
- le faux-rond
- la position
- le profil
- ou d’autres contrôles géométriques appropriés.
Exigences relatives aux surfaces
Identifiez :
- les surfaces finies
- les surfaces à l’état fritté
- l’état de surface requis lorsque cela est fonctionnellement nécessaire
- les surfaces d’étanchéité
- les surfaces de glissement
- les interfaces de contact critiques.
Géométrie des arêtes et des transitions
Spécifiez :
- les chanfreins
- les rayons
- les dégagements
- les cassages d’arêtes
- ou les arêtes volontairement vives lorsqu’elles sont réellement nécessaires.
Exigences de contrôle
Pour les caractéristiques critiques, définissez :
- la méthode de contrôle lorsque cela est nécessaire
- les critères d’acceptation
- les exigences d’échantillonnage ou de contrôle du premier article
- les exigences de certification
- les normes applicables.
Le plan doit communiquer ce qui est important pour la fonction du composant plutôt que d’imposer une précision maximale partout.
20. Informations facilitant l’étude d’un plan OEM par un fabricant de carbure
En complément du plan, les informations relatives à l’application peuvent considérablement améliorer l’étude technique.
Les informations utiles peuvent comprendre :
- la fonction du composant
- les plans des composants associés
- le mécanisme d’usure dominant
- les charges axiales, radiales ou d’impact, ainsi que les couples de torsion
- les conditions de pression
- la vitesse de fonctionnement
- la plage de températures
- le fluide ou l’environnement chimique
- les conditions de lubrification
- l’ajustement requis
- les exigences d’étanchéité
- la durée de vie attendue
- la méthode d’assemblage
- les exigences de contrôle
- le mode de défaillance existant si la pièce fait l’objet d’une reconception.
Ces informations permettent de distinguer les dimensions véritablement critiques pour la fonction de celles pouvant utiliser des tolérances de fabrication plus économiques.
21. Méthode pratique de sélection des tolérances pour les OEM
Une approche systématique permet d’éviter aussi bien une spécification insuffisante qu’une spécification excessive.
Étape 1 — Identifier les surfaces fonctionnelles
Déterminez quelles surfaces :
- positionnent
- assurent l’étanchéité
- glissent
- guident
- tournent
- transmettent des charges
- établissent un jeu
- établissent une interférence
- ou entrent en contact avec d’autres composants.
Étape 2 — Définir le système d’accouplement
Examinez les tolérances et la géométrie des composants associés plutôt que de spécifier le composant en carbure de manière isolée.
Étape 3 — Établir les exigences fonctionnelles
Déterminez les valeurs admissibles de :
- jeu
- interférence
- fuite
- faux-rond
- désalignement
- variation du contact
- perte dimensionnelle admissible
- ou autres limites de performance.
Étape 4 — Sélectionner l’état de fabrication approprié
Déterminez quelles surfaces peuvent rester :
- à l’état fritté
- rectifiées
- finies par EDM
- rodées
- polies
- ou finies par un autre procédé.
Étape 5 — Appliquer la précision de manière sélective
Attribuez des tolérances plus serrées et des exigences d’état de surface uniquement lorsque cela est nécessaire pour satisfaire les exigences fonctionnelles.
Étape 6 — Vérifier la fabricabilité
Confirmez que la combinaison :
- de la géométrie
- de la nuance de carbure
- des tolérances
- de l’état de surface
- de la géométrie des arêtes
- des exigences de contrôle
peut être fabriquée de manière fiable.
Étape 7 — Valider les composants critiques
Pour les composants de haute précision ou destinés au service sévère, un contrôle du premier article, des essais d’assemblage, des essais fonctionnels ou une validation sur le terrain peuvent être appropriés.
22. Le principe d’ingénierie
Spécifiez les tolérances en fonction de la fonction — et non simplement en choisissant la tolérance la plus serrée que la fabrication permet.
Un plan de composant en carbure bien conçu :
- identifie les surfaces qui contrôlent la fonction
- applique la précision là où elle influence les performances
- autorise des variations de fabrication raisonnables lorsqu’elles n’affectent pas la fonction
- distingue les surfaces frittées des surfaces finies
- définit les relations géométriques pertinentes
- spécifie l’état de surface selon l’application
- prend en compte les composants associés
- établit des exigences de contrôle adaptées à la criticité du composant.
L’objectif n’est pas de fabriquer le composant en carbure présentant la plus grande précision dimensionnelle possible.
L’objectif est de fabriquer un composant avec la précision nécessaire pour remplir sa fonction de manière fiable et constante.
Conclusion
Les tolérances et l’état de surface constituent des éléments fondamentaux de la conception des composants de précision en carbure de tungstène.
Le carbure cémenté étant mis en forme, fritté puis fini de manière sélective, les concepteurs OEM doivent tenir compte de la gamme de fabrication, de la géométrie du composant, des surfaces fonctionnelles, des composants associés, de l’intégrité de surface et des exigences de contrôle lors de la définition des spécifications dimensionnelles.
Les surfaces critiques d’étanchéité, de positionnement, de glissement, de rotation et d’ajustement avec interférence peuvent nécessiter un contrôle dimensionnel et géométrique étroit. D’autres surfaces peuvent ne tirer aucun bénéfice du même niveau de précision.
Le meilleur plan de composant en carbure n’est donc pas celui qui comporte le plus grand nombre de tolérances serrées.
C’est celui qui applique la bonne tolérance et la bonne exigence d’état de surface à la bonne caractéristique, pour la bonne raison technique.